――結局どうすれば、これからもコスト削減を継続できるのでしょうか。特に現場の調達・購買部門に悩みが深い気がします。

そもそも微量生産は、調達・購買部門にどんな課題を突き付けるのでしょうか。ここで、調達・購買部門に寄せられるもっとも大きな期待であるコスト削減が、なかなか思うように進まない状況を想定します。そんなとき、「数量がまとまれば安くなる」答えていないでしょうか。

コスト削減ができない理由を「数量」に求めているなら、微量生産時代にコスト削減は望めません。繰り返す工程に生まれる習熟や、原材料・部品の大量購入によるボリュームディスカウントも期待できません。だからといってコスト削減のニーズがなくなるでしょうか。

微量生産時代は、業種や事業内容によっては既に到来しているともいえるし、これからそういった状況に突入するビジネスもあるでしょう。バイヤーには厳しい時代です。コスト削減ができないのは、購入数量がまとまらないからだ、数量をまとめられないのは調達・購買部門の責任ではないという都合のよい理由が、その効力を失ってしまうのです。微量生産時代であっても、コスト削減ニーズは決してなくなりません。調達・購買部門は、数量に見合った適正なコストを突き詰めて実現させる責任からは逃れられません。

では、どのようなサプライヤへのアプローチを通じて、適正な価格を見極め、コスト削減を実現できるのでしょうか。調達・購買部門は、自社に必要で内部には存在しないリソースを外部から入手しなければなりません。購入するモノの前に、モノを生産するサプライヤを適切に選定する必要があります。今回のテーマである「微量生産時代のコスト削減」に必要なサプライヤの選定評価基準を考えましょう。

――具体的には、どうアプローチすべきかお話いただけますでしょうか。

まずサプライヤが微量生産を、どのように位置付け実践しているか見極める必要があります。近年多くのサプライヤは、多品種少量低価格の実現をアピールしてきました。そういったサプライヤの実情を突き詰めて確認すると、大きく２つのサプライヤに分類できます。

一つは、顧客企業からの発注量の減少により、やむを得ず多品種少量生産を強いられていたサプライヤです。結果的に多品種少量となってしまっただけで、数量に適合した生産方法を採用していません。既に減価償却の完了した設備を活用して、ここまで何とかしのぎ生き残ってきたサプライヤの努力が目に浮かびます。しかし数量背景が更に減少する微量生産を前提にすると、結果的にそうなった状態では、発生しているコストを掌握していない可能性も高く、さらなる改善は望めません。

もう一つは、あえて多品種少量生産に積極的に挑戦しているサプライヤです。１個流しで製品を完成させる仕組みを作り、大量の生産には向かない方法を採用しているサプライヤだ。このサプライヤは、設備投資もおこなうし、新興国にも進出して、積極的に事業運営をおこなっています。

――次に、品質についてご説明いただけますでしょうか。

微量生産時代には、サプライヤからの購入品の品質の確保も、従来の手法とは異なった対応が必要です。「微量」しか生産しないから、シックスシグマの１００万個中３～４個の不良といった前提条件が成り立ちません。目指すべきは、１００％良品、不良発生ゼロです。もちろんあるべき姿として不良発生ゼロを目指すのは良いことです。問題は、微量＝限りなく１個、あるいは数個しか作らないなかで、不良ゼロを実現する方法論です。

現在、調達・購買部門で購入するモノは、複数の生産要素が合わさり完成します。複数の生産要素＝個別の工程ごとに良品基準を設け、次工程に不良品を流出させない仕組みを持つサプライヤでなければ、微量生産時代にマッチしたサプライヤとはいえません。具体的には、工程ごとに良品と判断する基準を、工程の作業者が理解して確認する。各工程における確認の積み重ねによって、サプライヤの最終工程の次工程が自社となって良品納入が実現します。

各工程における確認にも工夫が必要です。微量生産では、生産する製品ごとに検査基準やチェックシートを作成するかどうかで、コストも大きく変動します。今回は微量生産とともに、コスト削減がテーマです。したがって、微量生産する製品ごとに、確認目的の資料を作成しない前提で話を進めます。ポイントは、生産要素ごとにサプライヤがもっているノウハウです。工程ごとにサプライヤが標準化したチェックポイントを持っているか。仮にある工程では、生産要素の特徴から５つの良品判断ポイントが存在するとしましょう。今、生産している製品に５つのポイントのどれが適用されるかを理解して、工程が完了した段階で作業者みずからチェックします。こういった対応は、機械化を進めた上で、機械を使いこなす人間の知恵が必要です。機械による効率化と、人間の知恵を融合して活用しているかどうかを確認しましょう。

――納期については、どうでしょうか。

微量生産では、原材料や部品をどのように購入するかが、納期とも関連して大きな課題になります。自社で材料を確保して、サプライヤへ支給する方法もあるでしょう。しかし日本の調達購買部門は、材料持ち／部品持ちで加工や組み立てをおこなった上での納入をサプライヤに求めます。微量生産では、コストと納期（リードタイム）が完全にトレードオフです。受注の都度必要な原材料や部品を調達するか。それとも在庫を備え、顧客要求に合わせた微量でもできるだけ短納期で納入するか。微量生産であっても、顧客の納期的ニーズへの対応は必要です。

生産側の都合に合わせて顧客が納期を許容できる可能性は少ないと考えるべきでしょう。したがって、一定の在庫を持って対応するサプライヤを選定しましょう。その上で、在庫の管理状況も合わせて確認しなければなりません。倉庫も管理されているか。保存によって原材料や部品の品質が劣化する可能性を確認する必要があります。

また在庫準備には、一定のコストと運転資金が発生します。多くのサプライヤが中小零細企業だが、経営状態の健全性の確認も円滑な事業運営には欠かせないポイントです。

――続いて、コストについてお話いただけますでしょうか。

微量生産では、製品の加工費や組立費と同じように、準備費がコストに大きく影響します。大量生産によって、購入する製品一個あたりの準備費を、一定の期間の生産数で割り掛けて回収した結果、一個あたりの準備費は微々たるモノだと判断できません。微量生産では、準備に必要となるコストが、直接的に購入コストに影響する。バイヤーは生産準備に要する費用の確認がより重要になります。

また、生産準備と関連して、生産工法の再検討も必要だ。例えば、金属加工によって、ある形の部品を購入するとします。購入数量によっては、成形型を製作したうえで、鋳造工法の採用が安価かもしれません。しかし、微量生産では成形型の製作など、コスト面あるいはリードタイム面からも許容されずに、むく材から削り出す工法が結果的には安価になる可能性もあります。どういった工法の採用がもっとも安価になるのか。金属加工品だったら鋳造品が安いといった、従来の常識が通用しない微量生産時代の安さを定義しなければなりません。

――最後にサプライヤの開発力については、どう考えるべきか、教えてください。

これは、先ほどお話したコストと関連します。開発といえば、製品性能や意匠といった点がメインです。しかし生産工法の継続的な改善ができるかどうか。そういったノウハウをサプライヤが兼ねそなえているかどうかも大きな判断基準になります。設計ではなく、生産技術的な要素によって、コストやリードタイムに大きな差が生まれます。生産準備に発生するコストをいかに削減するか。この点は、大量生産時代にあっても発生していた費用だから、当然見極めをおこなっていたはずです。

問題は、購入品の見積金額に含めて総額で判断していた場合です。バイヤーに生産準備コストを査定する問題意識がなければ、サプライヤの能力を見極められません。製品開発ではなく、生産技術開発面のノウハウをサプライヤが持ちあわせているかを確認しましょう。

――最後に、微量生産で必要なものとは、なんでしょうか。

ここまでお話した、経営・品質・納期・コスト・開発の５つのポイントは、狙って大量生産を円滑に実現するためには、すべて確認しなければならないポイントです。問題は結果的に多品種少量生産状態に陥ってしまった場合です。その場合、ねらった大量生産ほどに、サプライヤを含めた各工程の計画や設計がおこなわれていません。そういった従来の延長による対処では、微量生産で顧客満足を実現し、継続的にコストダウンに取り組めません。従来のサプライヤ確認ポイントに加え、今回述べた内容を含めてサプライヤを見極めて、微量生産時代の最適発注を実現しましょう。