「若手が自分で考える」環境に激変できたワケ

　そこで9年前から自社開発してきたのが、上述した自社専用システム「AWDS」だ。山田氏は、「職人が仕事に集中でき、次世代の職人を育てる時間を確保するためのシステムとして、試行錯誤を重ねて開発してきた」と話す。 　代表的な機能は、「受注管理システム」だ。生産計画や実績、製品が今どの工程にあるか、または協力先への依頼状況が画面に一覧され、オフィスから確認可能になっている。これにより、上長はもちろん、若手社員も残業の必要性や今後の作業の頑張りどきを自分で考えて仕事ができるようになった」と山田氏は話す。 　また「不具合情報管理」は、過去の不具合情報をデータベースで管理。リピート注文があった際に、履歴を自動抽出できる。職人にとって多くの製品が初めて、または久しぶりに取り組むため、不具合確率は高くなる傾向があるが、不具合情報を一元管理することで「同じ間違いを起こさずに、不具合を低減していく取り組みの第一歩として取り組んでいる」と説明した。 　不具合情報はボタン1つで自動集計できるため、部署ごと、工程ごとにどういった不具合が起こっており、どう対策していったら良いかを「若手社員が考えられるようになっている」という。 　「ノウハウ蓄積システム」は、職人を育てる、自ら育つためのシステムで、同社では「虎の巻」と呼ばれる。製造の際に苦労したことや注意したこと、引き継ぎたいことを製品DBに登録。職人のノウハウの蓄積、引き継ぎが可能になる。 「数年後にリピートがリピート品を受注した場合でも、不具合情報と併せて虎の巻が自動抽出され、結果的に職人のノウハウを社内で共有化することに成功しました」（山田氏） 　若手社員にもノウハウを書いてもらうことで技術の定着に貢献するとともに、多くのノウハウを提供した職人を表彰することで、ノウハウ提供へのモチベーションアップの工夫もなされている。 　AWDSを用いた現場でのDX事例として、山田氏は材料部門の事例を紹介した。 　同社の材料工場は、本社工場から10分ほど離れたところにあり、これまで手書きの生産指示書を職人が本社から工場へ持っていき生産資源を調達していた。これをシステム化し、データベースから共通材料をワンクリックでグルーピングできるようにし、職人の探す時間の短縮、能力に依存しない生産体制に変えることができた。 　さらに、紙管理からデータベース管理に変えたことで、リピート時にはPC上のボタン操作だけで生産開始できるようになり、新規受注から生産開始までのリードタイムが平均で2日短縮できるようになったという。 　山田氏は、同社の技能継承術について、「職人のノウハウを積極的に集め、共有し、若手社員が自分で確認できるようにすることがポイントだ」とした。そして、今後も職人が自分の仕事に集中でき、データを活用した若手育成の仕組み整備することに取り組んでいきたい」と締めくくった。

本記事は2024年9月4日～2024年9月6日に開催された「Factory Innovation Week」の講演内容をもとに再構成したものです。 同セミナーは10月の「名古屋Factory Innovation Week」でも開催予定です。