ＡＩ加工診断機能で、ワークや工具を守る取り組みを進めているオークマの本社工場（愛知県大口町）

　「コウグハソンノ『ヨチョウ』ガアリマス」。ＡＩ（人工知能）が、異常が起こりそうなわずかな変化を検知し、機械の切削加工を自動で止めたり、再開したりする。工作機械メーカーのオークマ（本社愛知県大口町）は、切削加工時の「ＡＩ加工診断機能」を最新機種に順次適用させ、生産現場のトラブルを未然に防いでいる。 ワークを守る 　ＡＩが計算した正常な加工との乖離（かいり）具合を「異常度」として診断し、異常が見られれば加工を中断、工具を退避させる。さらに、新しい工具に自動で交換し、加工を再開する。朝、現場に来てみたらワークが出来上がっていた―。そんな、自動化された生産現場を支える技術だ。 　開発したのは４年ほど前。工具の破損で費用がかさんだり、折れた工具がワークに埋まって使いものにならなくなったり、工具が大きい場合には機械そのものの故障につながったりと、困りごとの声が社内外から寄せられていた。 　破損が起こる前に診断ができないかと、自社工場で検証を始めた。人が感知できないような例えば振動や音など、ほんのわずかな異常の予兆をＡＩが的確にとらえる。工作機械の頭脳といわれるＣＮＣ（コンピューター数値制御装置）に組み込んでいるため、診断は高速だ。

　異常を検知する技術は、切削加工時の負荷を監視する形で過去にもあった。しかし、工具も、加工する素材も多種多様な中で、一つ一つに対して計算処理し、正常と異常との境界線となる値を設定するのは煩雑かつ、難しかった。「切削を知り尽くしたオークマだからこそ、ＡＩとの融合で診断という作りこみができた」と、研究開発部知能化技術開発課の曽我部英介主事（36）は胸を張る。 　これまで、工具の折れ方や切り粉の詰まり方など、14万穴以上の加工データを用いた診断の検証を自社で行ってきた。実際、効果が出ている。直径８・２ミリの細長い「ガンドリル」の場合で、工具破損によるワーク不良が３～４カ月に１回あった発生回数が、ＡＩ加工診断機能の適用後、３年経過してもゼロ。１本あたりの工具の使用時間は約６割延長でき、使い切れるようになった。 　「機能をオンにすればあとはＡＩがワークも工具も守ってくれる」と、大口工場の山口裕貴係長（43）。機能の適用当初は、「ＡＩって、本当に大丈夫なの？」といった懐疑的な雰囲気が現場に漂っていた。しかし今では、「ＡＩと一緒に働いている感覚」と打ち解けた。