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マクラーレン新型「W1」のサスペンションは3Dプリンターで30％近くコストダウン…大きく変わろうとしている自動車の製造プロセスの現場とは

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米国ダイバージェント・テクノロジー社と連携

マクラーレン W1：F1から取り入れたフロントサスペンションをカーボンファイバー製モノコック「マクラーレン・エアロセル」に直接マウントする構造を持つ

マクラーレンは、産業用デジタルマニュファクチャリングを開発する米国ダイバージェント・テクノロジー社と提携し、新型ハイパーカー「W1」専用の先進的サスペンションハードウェアを設計、開発したと発表しました。これは主要なサスペンションハードウェア全般に及び、車両パフォーマンスをさらに強化するものとなります。 【画像】専用開発のサスペンションシステムを搭載！ 1200馬力を生み出すマクラーレン「W1」を見る（11枚）

フロントウィッシュボーンは3Dプリントで製造

2024年10月6日に発表されたマクラーレン新型「W1」は史上最も偉大な2台のスーパーカー、「F1」と「P1」の継承モデルであり、クラストップのパフォーマンスを目指すマクラーレンの精神が込められている。W1では、F1から取り入れたフロントサスペンションをカーボンファイバー製モノコック「マクラーレン・エアロセル」に直接マウントする構造を持つことが特徴である。 マクラーレンのエンジニアは、ダイバージェント・テクノロジー社の革新的な設計、製造手法や積層造形技術によって、W1のフロントアッパーウィッシュボーン、エアロダイナミクスを向上させたロワーウィッシュボーン、フロントアップライトなど、最適な耐久性と剛性をもつ高効率で複雑なサスペンションシステムの開発を迅速に行うことが可能となった。とくにフロントウィッシュボーンは、ダイバージェント・テクノロジー社が3Dプリントで製造した重要なコンポーネントである。 こうしたコンポーネントの設計製造は、W1が誇る卓越したパフォーマンスとドライバーとの一体感に貢献している。ダイバージェント・テクノロジー社創業者であり会長兼CEOのケヴィン・ジンガー氏は、このようにコメントしている。 「マクラーレンのチームは、このデジタルマニュファクチャリングの時代にスーパーカー製造の可能性の限界を押し広げることに成功したのです」

AMWノミカタ

今回マクラーレンが手を組んだダイバージェント・テクノロジー社は、製造過程のすべてのデジタル化を推進する企業である。「DAPS」と呼ばれる一連のデジタル製造プロセスは、AIや機械学習を用いて設計を行い、3Dプリンターでパーツを製造し、産業ロボットで組み立てる仕組みで、マクラーレンの他にもアストンマーティン「DBR22」のサブフレームの製造にも関わっている。 このデジタル化されたプロセスによって製造原価がこれまでの30％近く安くできることも大きなメリットで、自動車だけでなく航空宇宙・防衛などといった分野からも注目されているという。イギリスのブランドはクラフツマンシップなどと言われる伝統的手工業でクルマを作るとことを美徳としてきたが、クルマが電気になるだけでなく、100年間変わっていない自動車の製造プロセスも大きく変わってゆくフェーズにいよいよ突入してきたようだ。

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